ड्रिल रॉड की वो समस्याएं जिनकी जांच कोई तब तक नहीं करता जब तक कि कुछ टूट न जाए: एचडीडी फील्ड गाइड
क्षैतिज दिशात्मक ड्रिलिंग में ड्रिल रॉड पर उस तरह का दबाव पड़ता है जो ऊर्ध्वाधर ड्रिलिंग में नहीं पड़ता। रॉड अपना पूरा कार्यकाल बोरहोल की दीवार के संपर्क में बिताती हैं, मिट्टी और चट्टान के बीच से होकर गुजरती हैं, जहाँ उन पर तनाव, बल और झुकाव का संयुक्त प्रभाव पड़ता है। वे कीचड़ से ढकी हुई निकलती हैं। फिर उन्हें वापस अंदर डाला जाता है। यह प्रक्रिया हजारों मीटर तक बार-बार दोहराई जाती है। और जो हिस्से सबसे पहले खराब होते हैं, वे लगभग कभी भी वे हिस्से नहीं होते जिनकी नियमित रूप से जाँच की जाती है।
यहां बताया गया है कि एचडीडी ड्रिल रॉड में वास्तव में क्या खराबी आती है, कहां देखना चाहिए और बोर को बंद करने वाली खराबी से पहले क्या करना चाहिए।
जोड़ सबसे पहले घिसते हैं — और किसी को इसका अंदाजा भी नहीं होता।
ड्रिल स्ट्रिंग का सबसे बड़ा व्यास वाला भाग टूल जॉइंट होता है—यह मोटा, उभरा हुआ सिरा होता है जहाँ छड़ें जुड़ती हैं। यही भाग बोरहोल की दीवार के लगातार संपर्क में रहता है। जैसे-जैसे स्ट्रिंग घूमती और आगे बढ़ती है, जॉइंट मिट्टी, चट्टान और कतरनों से रगड़ खाता है। छड़ का शरीर, जिसका व्यास कम होता है, छेद के अंदर तैरता रहता है। सारा घर्षण जॉइंट पर ही पड़ता है।
जोड़ में घिसावट बाहरी व्यास में कमी और बॉक्स के सिरे पर कंधे की मोटाई में गिरावट के रूप में दिखाई देती है। ये दो संख्याएँ जोड़ की गुणवत्ता निर्धारित करती हैं। जब बाहरी व्यास गुणवत्ता के लिए निर्धारित न्यूनतम सीमा से नीचे गिर जाता है, या कंधे की मोटाई अस्वीकृति सीमा से अधिक पतली हो जाती है, तो जोड़ खराब हो जाता है - भले ही रॉड का मुख्य भाग अभी भी अच्छी स्थिति में हो।
एक आम समस्या: एक ही स्थान पर अलग-अलग ग्रेड के स्टील का होना। एक ही नाममात्र आकार के G-105 और S-135 जॉइंट के लिए न्यूनतम बाहरी व्यास (आयुध डिपो) विनिर्देश अलग-अलग हो सकते हैं। जब आप मिश्रित स्टील की ग्रेडिंग कर रहे हों, तो निचले मानक के अनुसार ग्रेडिंग करें। S-135 मानदंडों को पूरा करने वाला जॉइंट पहले से ही G-105 न्यूनतम से नीचे हो सकता है। एकरूपता ही सुरक्षा प्रदान करती है। अनुमान लगाना सुरक्षित नहीं है।
इसके बारे में क्या करना है:रॉड को उपयोग में लाने से पहले जोड़ के बाहरी व्यास (डार्डबैंडिंग) पर घिसाव-रोधी वेल्ड ओवरले लगाएं। हार्डबैंडिंग जोड़ के स्टील के बजाय बोरहोल की दीवार पर चिपक जाती है। जब हार्डबैंडिंग पतली हो जाए, तो इसे दोबारा लगाएं। इस एक प्रक्रिया से जोड़ का जीवनकाल दोगुना या तिगुना हो सकता है। साथ ही, जब जोड़ की गुणवत्ता ग्रेड 2 से नीचे गिर जाए, तो यदि ट्यूब का मुख्य भाग अभी भी ठीक है, तो उसे काटकर बदलने पर विचार करें। एक अच्छी ट्यूब पर नया जोड़ लगाना एक नई रॉड से सस्ता पड़ता है, और इस तरह आप अपनी अधिकांश संपत्ति को बचा लेते हैं।
थ्रेड गैलिंग: टॉर्क की वह समस्या जिसे कोई स्वीकार नहीं करता
एचडीडी रॉड के धागे दो तरह से खराब हो सकते हैं। पहला स्पष्ट कारण है यांत्रिक क्षति — कुचले हुए धागे, टूटे हुए शिखर, अधिक भार के कारण विकृत प्रोफाइल। ये निरीक्षण के दौरान आसानी से पकड़ में आ जाते हैं क्योंकि ये दिखाई देते हैं।
सबसे बड़ी परेशानी तो तब होती है जब धातु को जोड़ते समय धागों की सतहों के बीच ठंडी वेल्डिंग हो जाती है। धागे सूक्ष्म स्तर पर जुड़ते हैं। जब आप इस जुड़ाव को तोड़ने की कोशिश करते हैं, तो धातु फिसलने के बजाय फट जाती है। धागे खरोंच खाकर, घिसकर या पूरी तरह से जाम होकर निकलते हैं।
एचडीडी में समस्या का मूल कारण लगभग हमेशा एक ही होता है: क्रॉसिंग के दूसरी तरफ अपर्याप्त मेक-अप टॉर्क। रॉड स्ट्रिंग को प्रवेश की तरफ उचित उपकरणों और सही टॉर्क के साथ तैयार किया जाता है। निकास की तरफ, जहाँ रीमर या पुलबैक असेंबली जुड़ी होती है, कर्मचारी उपलब्ध उपकरणों का उपयोग करके काम करते हैं। लगाया गया टॉर्क निर्धारित मानक का एक अंश होता है। जब पुलबैक शुरू होता है और स्ट्रिंग पर भार पड़ता है, तो कम टॉर्क वाला कनेक्शन और कस जाता है - अनियंत्रित, अत्यधिक टॉर्क पर एक द्वितीयक मेक-अप। इसी समय गैलिंग होती है।
समाधान:क्रॉसिंग के दोनों ओर विशेष मेक-अप उपकरण का ही प्रयोग करें। कोई अपवाद नहीं। 40-60% जिंक युक्त थ्रेड कंपाउंड लगाएं - यह विशिष्ट फ़ॉर्मूला मेक-अप और ब्रेक-आउट दोनों के दौरान घर्षण को रोकने के लिए सही घर्षण गुण प्रदान करता है। गीले एचडीडी की स्थिति में जिंक-आधारित कंपाउंड, ग्रेफाइट-आधारित विकल्पों की तुलना में बेहतर तरीके से धुलते नहीं हैं। और यदि कोई कनेक्शन घिस गया है, तो उसे बचाने की कोशिश न करें। उसे काटकर दोबारा थ्रेड करें। घिसे हुए कनेक्शन के कारण पुलबैक के दौरान जाम हो जाने पर बोर का नुकसान होता है।
वे दरारें जो आपको दिखाई नहीं देतीं
एचडीडी रॉड बॉडी में दरारें एक निश्चित स्थान पर केंद्रित होती हैं: अपसेट ट्रांज़िशन ज़ोन। यह वह पतला भाग है जहाँ ट्यूब बॉडी टूल जॉइंट से मिलने के लिए मोटी हो जाती है। रॉड में यह सबसे अधिक तनाव वाला क्षेत्र है क्योंकि यहीं पर अनुप्रस्थ काट में परिवर्तन होता है, जिससे स्वाभाविक रूप से तनाव का संकेंद्रण होता है।
इसका कारण है झुकना। एक एचडीडी रॉड स्ट्रिंग घुमावदार बोर पथ का अनुसरण करती है। यदि वास्तविक पायलट होल का घुमाव डिज़ाइन से अधिक संकरा हो (जैसे कोई मोड़, तीखा घुमाव या एकदम सीधा मोड़), तो उस खंड से गुजरने वाली रॉड पर डिज़ाइन सीमा से कहीं अधिक झुकाव बल लगता है। रीमिंग के दौरान भी यही होता है यदि बड़ा किया गया छेद अनियमित हो और रीमर, रॉड स्ट्रिंग और बोर अक्ष के बीच एक कोण बन जाए।
झुकने से उत्पन्न थकान दरारें संक्रमण क्षेत्र की सतह पर शुरू होती हैं और प्रत्येक चक्र के साथ अंदर की ओर बढ़ती जाती हैं। जब तक वे नंगी आंखों से दिखाई देने लगती हैं, तब तक वे इतनी गहरी हो चुकी होती हैं कि खतरनाक हो जाती हैं।
पहचान:बॉडी क्रैक का पता लगाने के लिए मैग्नेटिक फ्लक्स लीकेज (एमएफएल) इंस्पेक्शन मुख्य उपकरण है। हर मेजर बोर के बाद या निर्धारित शेड्यूल के अनुसार हर रॉड को एमएफएल से गुजारें। एमएफएल में कुछ ऐसे क्षेत्र होते हैं जिन्हें जांचा नहीं जा सकता - जैसे अपसेट ट्रांजिशन ज़ोन, शोल्डर फेस और जॉइंट आयुध डिपो। इन क्षेत्रों में अतिरिक्त मैग्नेटिक पार्टिकल इंस्पेक्शन (मीट्रिक टन) की आवश्यकता होती है। जांच से पहले रॉड को अच्छी तरह साफ करें - मिट्टी, स्केल और जंग गलत संकेत देते हैं जो वास्तविक दोषों को छिपा देते हैं।
सील के चेहरे: कम महत्वपूर्ण, फिर भी प्रासंगिक
डीप ऑयल और गैस ड्रिलिंग की तुलना में एचडीडी अपेक्षाकृत कम मड प्रेशर पर काम करता है - आमतौर पर परिवेशी तापमान पर 15-30 मीटर का हाइड्रोस्टैटिक हेड। एचडीडी टूल जॉइंट्स पर सील सतहों को हजारों पीएसआई का दबाव झेलने की आवश्यकता नहीं होती है।
इसका मतलब है कि सील की सतह पर मामूली क्षति — छोटे उभरे हुए धब्बे, सतही गड्ढे — को फाइल से चिकना करके फिर से उपयोग में लाया जा सकता है। गहरे गड्ढे या दरारें जो सील की सतह पर आंतरिक भाग से बाहरी भाग तक फैली हों, उन्हें अस्वीकार कर दिया जाना चाहिए और उनकी मरम्मत की जानी चाहिए। मानक तेल क्षेत्र के मानक से कम है, लेकिन शून्य नहीं है। ड्रिलिंग के दौरान सील की सतह से कीचड़ रिसने से बिट पर एन्युलर वेलोसिटी कम हो जाती है, छेद की सफाई प्रभावित होती है, और इससे एन्युलस जाम हो सकता है और पाइप फंस सकता है।
हार्ड डिस्क (एचडीडी) से जुड़ी एक खास समस्या: काम खत्म होने के बाद रॉड के बोर में बचा हुआ कीचड़। वर्टिकल कुओं के विपरीत, जहाँ गुरुत्वाकर्षण के कारण पाइप खाली हो जाता है, हॉरिजॉन्टल रॉड में बचा हुआ कीचड़ फंस जाता है। कई हफ्तों तक रखे रहने के बाद, वह कीचड़ सूखकर सख्त हो जाता है। आंशिक रूप से जाम रॉड के साथ बोर को फिर से शुरू करने से प्रवाह बाधित होता है, पंप का दबाव बढ़ जाता है और कनेक्शन टूट सकता है। काम खत्म होने के बाद हर रॉड को कंप्रेस्ड एयर और ताजे पानी से अच्छी तरह साफ करें। सिरों को बंद कर दें।
आवंटन नियम
बेड़े में मौजूद सभी छड़ें एक समान नहीं हैं। कुछ की लंबाई अधिक है। कुछ कठिन सुरंगों से गुज़री हैं। कुछ के जोड़ अपनी ग्रेड सीमा के करीब हैं।
बोरिंग की योजना बनाते समय, सबसे अधिक तनाव वाले कार्यों के लिए सबसे अच्छी रॉड का उपयोग करें: रीमिंग और पुलबैक। इन चरणों में सबसे अधिक संयुक्त तनाव, टॉर्क और बेंडिंग लोड उत्पन्न होता है। स्ट्रिंग के आगे वाले भाग में स्थित रॉड - रीमर के सबसे करीब - सबसे अधिक तनाव झेलती हैं। अपनी प्रीमियम रॉड को इन स्थानों पर लगाएं। पायलट होल के लिए अपनी पुरानी लेकिन उपयोग में आने वाली रॉड का उपयोग करें, जहां लोड कम होता है और विफलता के परिणाम कम गंभीर होते हैं।
यह किसी एक रॉड को दूसरी रॉड से बेहतर बताने की बात नहीं है। यह रॉड की स्थिति को भार की तीव्रता से मिलाने की बात है ताकि सभी रॉड लगभग एक ही दर से पुरानी हों। हर रॉड पर नज़र रखें। उसकी ग्रेड जानें। उसी के अनुसार रॉड आवंटित करें।
