रॉक ड्रिलिंग रिग ड्रिलिंग और रखरखाव — संपूर्ण गाइड
ड्रिलिंग कार्यों के लिए प्रमुख उपकरण होने के नाते, रॉक ड्रिलिंग रिग का सही संचालन और उचित रखरखाव उत्पादकता, सुरक्षा और उपकरण के जीवनकाल को सीधे प्रभावित करता है। समस्याओं से बचने और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए संचालन प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन करना और संचालन एवं रखरखाव संबंधी विवरणों का सावधानीपूर्वक प्रबंधन करना आवश्यक है। यह लेख दो क्षेत्रों में महत्वपूर्ण तकनीकी बिंदुओं का सारांश प्रस्तुत करता है: ड्रिलिंग पैरामीटर और ड्रिलिंग संचालन निर्धारित करना, और ड्रिलिंग रिग का रखरखाव।
ड्रिलिंग पैरामीटर सेट करना: प्रदर्शन में सुधार के लिए सटीक नियंत्रण। उचित पैरामीटर सेटिंग, छेद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और घिसे हुए हिस्सों का जीवनकाल बढ़ाने का आधार हैं। पैरामीटर्स को चट्टान के गुणों और परिचालन प्रतिक्रिया के अनुसार गतिशील रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। प्रमुख तकनीकें:
बुनियादी मापदंडों का वैज्ञानिक रूप से मिलान करें। "चट्टान अनुकूलता और गतिशील अनुकूलन" के सिद्धांत का पालन करें। ड्रिलर चट्टान की कठोरता के अनुसार प्रभाव दाब का चयन करता है, ड्रिलिंग गति को प्रभाव आवृत्ति और बिट व्यास से मिलाता है, और सुचारू, स्थिर घूर्णन सुनिश्चित करने के लिए फ़ीड दाब निर्धारित करता है। यदि मापदंड गलत हैं और शैंक का जीवनकाल छोटा हो जाता है, तो घूर्णन स्थिर होने तक प्रभाव दाब को धीरे-धीरे कम करें। शैंक कपलिंग स्लीव का तापमान मापदंड की उपयुक्तता का प्रत्यक्ष संकेतक है: पानी से फ्लशिंग के साथ, कपलिंग स्लीव का तापमान लगभग 40°C होना चाहिए; हवा से फ्लशिंग के साथ, लगभग 60°C। छेद शुरू करने के तुरंत बाद इस तापमान की जाँच करें और तदनुसार मापदंडों को समायोजित करें।
ड्रिलिंग के दौरान ढीलेपन से निपटना: ड्रिलिंग के दौरान कपलिंग स्लीव का ढीलापन एक आम समस्या है, जो हमेशा ड्रिलिंग मापदंडों के कारण नहीं होती। इसका मुख्य उपाय बिट और छेद के तल के बीच घर्षण बढ़ाना है। यह फीड फोर्स बढ़ाकर, घूर्णन गति बढ़ाकर, या ड्रिलिंग के दौरान कनेक्शन को मज़बूत बनाए रखने के लिए अधिक उपयुक्त ड्रिल बिट का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है।
संचालन और रखरखाव: जोखिमों से बचने के लिए प्रक्रियाओं का पालन करें। मानक ड्रिलिंग प्रक्रियाएँ और समय पर रखरखाव उपकरण क्षति और दुर्घटनाओं को रोकने के लिए महत्वपूर्ण हैं। निम्नलिखित बातों पर ध्यान दें:
कोर ड्रिलिंग संचालन नियम
फीड बीम की स्थिति को ठीक करें: ड्रिलिंग करते समय फीड बीम को चट्टान पर मजबूती से टिकाए रखना चाहिए; किसी भी प्रकार का विस्थापन वर्जित है। यदि फीड बीम हिलती है, तो झुकने वाला तनाव उत्पन्न हो सकता है और, चरम मामलों में, ड्रिल-रॉड टूट सकता है और सुरक्षा संबंधी दुर्घटनाएँ हो सकती हैं।
प्रभाव फ़ंक्शन को सक्षम करने के समय पर सख्ती से नियंत्रण रखें: फीड बीम और बिट के चट्टान से संपर्क करने से पहले रिग के प्रभाव मोड को चालू न करें; हवा में चलते समय रिग को कभी भी प्रभाव डालने की अनुमति न दें, क्योंकि इससे बिट को नुकसान पहुंचेगा और कनेक्शन ढीले हो जाएंगे।
प्रभाव मोड का चरणबद्ध उपयोग करें: छेद में प्रवेश के लिए कम प्रभाव मोड का उपयोग करें। उच्च प्रभाव मोड पर तभी स्विच करने की सलाह दी जाती है जब बिट लगभग 200 मिमी गहराई तक ड्रिल कर चुका हो, ताकि अत्यधिक प्रभाव से बचा जा सके जो छेद के मुँह या बिट को नुकसान पहुँचा सकता है।
पर्याप्त फ्लशिंग माध्यम की आपूर्ति सुनिश्चित करें: फ्लशिंग माध्यम की आपूर्ति यथासंभव निरंतर रखें और इसके आपूर्ति वाल्व को तुरंत खोलें। यदि फ्लशिंग माध्यम को बहुत देर से चालू किया जाता है, तो रॉड अटक सकती हैं या बिट फ्लशिंग छेद अवरुद्ध हो सकते हैं।
शैंक क्लैंप को बंद रखें और क्लीयरेंस की जाँच करें: ड्रिलिंग के दौरान शैंक क्लैंप बंद रहना चाहिए; स्लीव और ड्रिल रॉड के बीच और स्लीव और शैंक क्लैंप के बीच क्लीयरेंस की भी जाँच करें। घिसे हुए स्लीव को तुरंत बदलें।
चट्टान के अनुरूप प्रभाव बल समायोजित करें: चट्टान की वास्तविक स्थिति के अनुसार प्रभाव बल में बदलाव करें। नरम या भुरभुरी चट्टान के लिए, छेद के ढहने या उपकरण के अधिभार को रोकने के लिए प्रभाव दबाव कम करें।
रिग रखरखाव के लिए मुख्य बिंदु: शैंक सीलिंग गैस्केट का नियमित निरीक्षण और प्रतिस्थापन रखरखाव का मुख्य उद्देश्य है। क्षतिग्रस्त सील के कारण स्नेहक का रिसाव हो सकता है, जिससे शैंक ड्राइव स्लीव और स्वयं शैंक तेज़ी से घिस सकते हैं, जिससे मरम्मत की लागत और डाउनटाइम बढ़ सकता है। इसलिए, काम शुरू करने से पहले और ब्रेक के दौरान सील की जाँच करें; क्षतिग्रस्त होने पर तुरंत बदल दें।
संक्षेप में, रॉक ड्रिलिंग रिग से कुशल ड्रिलिंग तीन-आयामी दृष्टिकोण पर निर्भर करती है: सटीक पैरामीटर सेटिंग, मानकीकृत परिचालन निष्पादन, और समय पर रखरखाव। इन तकनीकी बिंदुओं को नियमित अभ्यास में बदलना ही उपकरण के प्रदर्शन को अधिकतम करने और सुरक्षित, उच्च-गुणवत्ता वाले निर्माण को सुनिश्चित करने का एकमात्र तरीका है।
