रॉक ड्रिल बिट ग्राइंडिंग: ड्रिलिंग प्रदर्शन को कब और कैसे बहाल करें
रॉक ड्रिल बिट एक उपभोज्य उपकरण है, लेकिन घिसावट के पहले लक्षण दिखने पर इसे फेंक देना उचित नहीं है। सही और समय पर ग्राइंडिंग करने से मूल कटिंग प्रोफाइल बहाल हो सकता है, प्रवेश दर में सुधार हो सकता है, ड्रिल स्ट्रिंग में तनाव कम हो सकता है और कार्बाइड बटन या इंसर्ट का उपयोगी जीवन बढ़ सकता है।
खानों, पत्थर की खदानों, सुरंग निर्माण ठेकेदारों और निर्माण टीमों के लिए, बिट ग्राइंडिंग प्रति मीटर ड्रिलिंग लागत को कम करने के सबसे सीधे तरीकों में से एक है। मुख्य बात यह है कि सही समय पर ग्राइंडिंग की जाए और ऐसी विधि का उपयोग किया जाए जो कार्बाइड को ज़्यादा गरम किए बिना या कमज़ोर किए बिना सतह की क्षति को दूर करे।
घिसे हुए बिट ड्रिलिंग की दक्षता क्यों कम करते हैं?
ड्रिलिंग के दौरान, कार्बाइड बटन और इंसर्ट बार-बार चट्टान से टकराते और उसे तोड़ते हैं। घर्षणयुक्त संरचनाओं में, कार्बाइड धीरे-धीरे चपटा, गोल या असमान हो जाता है। जैसे-जैसे काटने की सतह खराब होती जाती है, उसी प्रवेश दर को प्राप्त करने के लिए बिट को अधिक जोर लगाना पड़ता है।
घिसा हुआ बिट कई समस्याएं पैदा कर सकता है:
प्रवेश की दर कम है।
ऊर्जा की खपत अधिक।
ड्रिल स्ट्रिंग में अधिक कंपन और तनाव।
रॉड के मुड़ने या थ्रेड के घिसने का खतरा बढ़ जाता है।
कार्बाइड में दरार पड़ने और बटन टूटने का खतरा अधिक होता है।
छेद की गुणवत्ता खराब होना और गेज का नुकसान होना।
ड्रिल बिट के कुंद हो जाने के बाद भी वह ड्रिल करना जारी रख सकता है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि वह कुशलतापूर्वक काम कर रहा है। चट्टान अधिक प्रतिरोध प्रदान करती है, और ड्रिल की अधिकांश ऊर्जा चट्टान को तोड़ने के बजाय टूल सिस्टम द्वारा अवशोषित हो जाती है।
समय पर पीसने का महत्व
ग्राइंडिंग से घिसी हुई सतह की परत हट जाती है और कार्बाइड की कटिंग ज्योमेट्री बहाल हो जाती है। यह छोटी-छोटी थकान दरारों को भी बड़े दरारों में बदलने और बटन के टूटने से पहले ही हटा सकती है।
कठोर और घर्षणशील चट्टानों में यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। सतह पर मौजूद बारीक दरारें नंगी आंखों से दिखाई नहीं देतीं, लेकिन बार-बार लगने वाले झटकों से ये बढ़ सकती हैं। निवारक ग्राइंडिंग से क्षतिग्रस्त सतह को हटाने में मदद मिलती है और औजारों का जीवनकाल भी बढ़ता है।
एक सुव्यवस्थित ग्राइंडिंग प्रोग्राम से ड्रिल किए गए ड्रिलिंग मीटरों की संख्या में काफी सुधार हो सकता है। वास्तविक परिणाम चट्टान की स्थिति, ड्रिल बिट के डिज़ाइन, कार्बाइड की गुणवत्ता, ड्रिलिंग मापदंडों और ग्राइंडिंग की गुणवत्ता पर निर्भर करता है, लेकिन आर्थिक लाभ अक्सर महत्वपूर्ण होता है।
यदि कार्बाइड और बिट बॉडी अच्छी स्थिति में हों तो बटन बिट्स को सामान्यतः कई बार रीग्राइंड किया जा सकता है। छेनी, क्रॉस और इंटीग्रल बिट्स को भी बार-बार रिस्टोर किया जा सकता है, बशर्ते उनका वर्किंग प्रोफाइल, फ्लशिंग व्यवस्था और कार्बाइड सपोर्ट उपयुक्त हों।
बटन बिट को कब तेज करना चाहिए?
ब्लेड को तेज करने का सबसे अच्छा समय तब होता है जब घिसावट बहुत ज्यादा न हुई हो। बहुत देर तक इंतजार करने से ग्राइंडिंग धीमी हो जाती है, अधिक कार्बाइड निकल जाता है और दरारें गहरी हो सकती हैं।
बिट की जांच या पुनर्ग्राइंडिंग की आवश्यकता के सामान्य संकेतों में निम्नलिखित शामिल हैं:
प्रवेश दर में स्पष्ट गिरावट।
बटन की सतह चपटी हो गई है।
बाहरी बटनों पर गेज का नुकसान।
दिखाई देने वाली दरारें, "सांप की त्वचा" जैसे पैटर्न या सतह पर दरारें।
बिट बॉडी के घिसाव के कारण कार्बाइड का अत्यधिक उभार।
टूटे या क्षतिग्रस्त बटन।
फेस बटन और गेज बटन के बीच असमान घिसाव।
एक उपयोगी फील्ड दिशानिर्देश यह है कि जब बटन पर सपाट क्षेत्र बटन के व्यास के लगभग एक तिहाई के बराबर हो जाए, तब ग्राइंडिंग का कार्य शुरू किया जाए। यह निरीक्षण का विकल्प नहीं बल्कि एक व्यावहारिक संकेत है। अत्यधिक घर्षणशील चट्टान में, अधिक बार जांच की आवश्यकता हो सकती है।
ड्रिलिंग की गहराई अभी भी स्वीकार्य प्रतीत होने पर भी, निर्धारित ड्रिलिंग अंतराल के बाद निवारक ग्राइंडिंग करना फायदेमंद हो सकता है। सही अंतराल चट्टान, ड्रिलिंग विधि, बटन डिज़ाइन और साइट के अनुभव पर निर्भर करता है। इसका उद्देश्य प्रारंभिक थकान क्षति को, उसके स्पष्ट विफलता में तब्दील होने से पहले ही दूर करना है।
पीसने की सही प्रक्रिया
पिसाई प्रक्रिया में तापीय क्षति उत्पन्न किए बिना इच्छित आकार को पुनः प्राप्त करना आवश्यक है। अत्यधिक ताप से कार्बाइड में दरार पड़ सकती है, कार्बाइड और स्टील के बीच का बंधन बदल सकता है, या सतह पर नए दोष उत्पन्न हो सकते हैं।
एक अच्छी पिसाई प्रक्रिया में निम्नलिखित शामिल होते हैं:
पीसने से पहले बिट को साफ करें और प्रत्येक बटन का निरीक्षण करें।
क्षतिग्रस्त सतह सामग्री को धीरे-धीरे हटाएँ।
बटन के आकार और व्यास के अनुसार सही ग्राइंडिंग कप या पिन का प्रयोग करें।
पर्याप्त शीतलन बनाए रखें, आमतौर पर पानी का उपयोग करके जहां उपकरण गीली पिसाई के लिए डिज़ाइन किया गया हो।
ग्राइंडर पर अत्यधिक दबाव डालने या उसे एक ही स्थान पर रोककर रखने से बचें।
बिट के पूरे सतह पर बटन के आकार को एकसमान रूप से पुनर्स्थापित करें।
गेज बटनों को ध्यानपूर्वक जांचें क्योंकि वे छेद का व्यास निर्धारित करते हैं।
अत्यधिक क्षतिग्रस्त बटनों को केवल अनुमोदित मरम्मत विधि के माध्यम से ही निकालें।
छेनी और क्रॉस बिट्स के लिए, ग्राइंडिंग का उद्देश्य मूल धार प्रोफ़ाइल और फ्लशिंग ग्रूव्स को बहाल करना है। असमान शार्पनिंग से ड्रिलिंग स्थिरता कम हो सकती है और बिट छेद में ठीक से ट्रैक नहीं कर पाएगा।
बिट को एप्लिकेशन से मिलाएं
ग्राइंडिंग से अनुपयुक्त बिट का चयन ठीक नहीं किया जा सकता। बिट, ड्रिल स्टील, रॉक ड्रिल और चट्टान संरचना को एक ही प्रणाली के रूप में माना जाना चाहिए।
नरम, घर्षण रहित चट्टान के लिए चुना गया बिट कठोर, क्वार्ट्ज़ युक्त चट्टान में जल्दी घिस सकता है। एक ड्रिलिंग विधि के लिए डिज़ाइन किया गया बटन पैटर्न दूसरी विधि के लिए आदर्श नहीं हो सकता है। बिट का व्यास, फेस डिज़ाइन, कार्बाइड ग्रेड, फ्लशिंग होल और गेज प्रोटेक्शन परिचालन स्थितियों के अनुरूप होने चाहिए।
जब किसी साइट पर बटन बार-बार टूटते हैं, गेज तेजी से कम होता है या पेनिट्रेशन रेट कम होता है, तो इसका समाधान केवल ग्राइंडिंग अंतराल बदलने से कहीं अधिक हो सकता है। ड्रिल की इम्पैक्ट एनर्जी, फीड फोर्स, रोटेशन, फ्लशिंग, रॉड की स्थिति और बिट स्पेसिफिकेशन की समीक्षा करें।
निवारक रखरखाव में ग्राइंडिंग को शामिल करें
सबसे किफायती तरीका यह है कि बिट निरीक्षण और ग्राइंडिंग को नियमित ड्रिलिंग प्रक्रिया का हिस्सा बनाया जाए। ड्रिल किए गए मीटर, प्रवेश दर, ग्राइंडिंग अंतराल, बिट की खराबी और चट्टान की स्थिति का रिकॉर्ड रखें। समय के साथ, ये रिकॉर्ड प्रत्येक बिट प्रकार और उपयोग के लिए सर्वोत्तम सर्विस अंतराल निर्धारित करने में सहायक होते हैं।
एक तेज और सही ढंग से रखरखाव किया गया रॉक ड्रिल बिट न केवल अपनी सेवा अवधि बढ़ाता है, बल्कि अनावश्यक कंपन और आंतरिक तनाव को कम करके ड्रिल रॉड, कपलिंग और रॉक ड्रिल की सुरक्षा भी करता है। इसलिए, समय पर ग्राइंडिंग करवाना एक व्यावहारिक रखरखाव निवेश है जो रॉक ड्रिलिंग की दक्षता, उपकरण की विश्वसनीयता और कुल ड्रिलिंग लागत को बेहतर बनाता है।
